Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un sistema de inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos de mantenimiento previsto como necesario, para aplicar a todas las instalaciones, máquinas o equipos, con el fin de disminuir los casos de
emergencias y permitir un mayor tiempo de operación en forma continúa.
Es decir,elmantenimiento preventivo, se efectúa con la intención de reducir al mínimo la
probabilidad de falla, o evitar la degradación de las instalaciones, sistemas, máquinas y equipos.
Es la intervención de mantenimiento prevista, preparada y programada antes de la fecha probable de aparición de una falla.

En definitiva, se trata de dotar a la organización, de un sistema que le permita detectar y corregir el origen de las posibles fallas técnicas y no reparar las consecuencias de las mismas, una vez que
éstas se han producido.

Detección precoz = Corrección preventiva

Cualquiera que sea el nivel de mantenimiento preventivo aplicado, subsistirán inexorablemente fallas residuales de carácter aleatorio.
Y en forma general, reduciendo los imprevistos o fortuitos, se mejora el clima en cuanto a las
relaciones humanas, porque sabemos que cuando sucede algún problema, se crea una tensión a nivel de personas. Se debe implementar una política de mantenimiento preventivo eficaz, es decir, no se puede hacer el preventivo sin un servicio de métodos que cuantificará el costo directo del mantenimiento, que a su vez nos permita:

• La gestión de documentación técnica.
• Preparar intervenciones preventivas.
• Acordar con producción paradas programadas.
Es decir, todas las condiciones necesarias para el mantenimiento preventivo.

Mantenimiento Modificativo

Mantenimiento Modificativo

Con éste nombre se conocen las acciones que lleva a cabo mantenimiento, tanto para modificar
las características de las instalaciones, máquinas o equipos, como para lograr de ésta forma una
mayor fiabilidad o mantenibilidad de los mismos. Este mantenimiento puede aparecer en tres épocas de la vida de estos componentes:
• La primera oportunidad es cuando se pone en funcionamiento por primera vez. Las instalaciones, sistemas, equipos y máquinas estándar, en ocasiones, necesitan ser adaptados a las
necesidades propias de la empresa ya sea por razones del producto o bien por ajustar el costo o
posibilidades de mantenimiento. Una instalación que tenga durante su diseño un análisis desde
el punto de vista de mantenimiento, evitará problemas posteriores que, en ocasiones, pueden ser
difíciles de solucionar. Estaríamos ante un mantenimiento de proyecto.
• La segunda época en la que puede aparecer es durante su vida útil. Se trata de modificar las
instalaciones, máquinas o equipos para eliminar las causas más frecuentes que producen fallas.
El análisis de las causas de las averías es el origen de éste tipo de mantenimiento y supone la
eliminación total de ciertas fallas, es prevención del mantenimiento.
• Por último éste mantenimiento se utiliza cuando una máquina entra en la época de vejez. En ésta ocasión se lo trata de reconstruir para asegurar su utilización durante un intervalo de tiempo posterior a su vida útil. Es en éste momento cuando se introducen todas las mejoras posibles tanto para producción como para mantenimiento.
Este mantenimiento también tiene como objetivo el de realizar una reforma parcial en una máquina, equipo o sistema con el fin de obtener un mejor rendimiento de la misma de acuerdo a los requerimientos del tipo de trabajo que se desea realizar, o bien para obtener un beneficio en la rapidez de reparación.
Cabe destacar que éste tipo de mantenimiento va de la mano con la fiabilidad de las máquinas, ya
que cuando se realiza la mejora, se está buscando una máquina más confiable y adaptable a la operación que realiza.
Este tipo de mantenimiento debe ser regulado y adaptado a cada realidad industrial para poder
identificar el área de prioridad.
Uno de los motivos por el cual no es muy común de encontrar éste tipo de mantenimiento es por los costos y el tiempo que demanda realizar trabajos de ésta naturaleza, ya que al realizarlo estaríamos rediseñando de alguna forma la máquina a utilizar, sabiendo la complejidad que esto implica.

Tipos de mantenimientos

- Clasificación del mantenimiento de acuerdo a las normas AFNOR X60010 y 60011

- Mantenimiento correctivo
- Mantenimiento modificativo
- Mantenimiento preventivo
- Mantenimiento sistemático
- Mantenimiento condicional o predictivo:
ventajas
objetivos
herramientas y ensayos no destructivos
el sistema supervisor-diagnosticador

- Determinación del período de intervención y dimensión del área

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Mantenimiento Correctivo


El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se van produciendo.
El personal encargado de avisar de las averías es el propio usuario de las máquinas y equipos, y el encargado de realizar las reparaciones es el personal de mantenimiento

El principal inconveniente con que nos encontramos en este tipo de mantenimiento, es que el usuario detecta la avería en el momento que necesita el equipo, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su utilización.

Sus características son:

1) Está basada en la intervención rápida, después de ocurrida la avería.
2) Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos.
3) Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción no efectuada.
4) Tiene un bajo nivel de organización.
5) Se denomina también mantenimiento accidental

Procedimiento a seguir ante una rotura

• Efectuar un diagnóstico para determinar cuales fueron los componentes dañados y cuales hay que cambiar.
  

• Determinar el tiempo estimado de reparación y analizar si se pueden realizar reparaciones deemergencia para que la máquina, equipo o instalaciones, puedan seguir funcionando, a ritmo normal o a un ritmo inferior o disminuido.
  

• Establecer la cantidad de operarios, medios y herramientas para repararla.

• Gestionar los repuestos si hubiese stock en la empresa o de lo contrario activar su compra o construcción.
  

El objetivo en toda empresa es llegar a disminuir al mínimo las intervenciones de mantenimiento correctivo, puesto que éste se realiza cuando la falla se produjo y generalmente se rompen más componentes que si hubiésemos detectado la falla con antelación. Una forma de lograr esto es implementar el Mantenimiento Preventivo, que veremos más adelante.

Calculo de costos de mantenimiento correctivo

El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo, CTMC, está relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusión con éxito de la tarea. La expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento correctivo tendrá la forma siguiente:

CTMC= CDMC + CLC

Donde:
CTMC: Costo total de la política de mantenimiento correctivo
CDMC: Costo directo de mantenimiento correctivo.
CLC: Costo por lucro cesante

A su vez se tiene:
CDMC= MODM + CR + CM + CH

Donde:
MODM: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de multiplicar el total de horas –hombre de mantenimiento correctivo por el costo unitario de la hora- hombre.
CR: Es el costo de repuestos utilizado en el momento de las reparaciones.
CM: Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en mantenimiento.
CH: Indica el costo de herramental para mantenimiento.
Por otro lado se tiene que los costos por el lucro cesantes obtienen de la siguiente manera:
CLC= CO + CI + CDRP

Donde:
CLC: Costo por lucro cesante.
CO: Costo de oportunidad por hora, el cual se interpreta como la utilidad que se deja de percibir por no producir piezas. Este costo se estima por hora.
CI: Este costo es denominado costo por incumplimiento y representa el valor de la multa que el cliente cobra a la empresa por no suministrar las piezas, las cuales se deben reponer fuera de la línea de producción. El costo se calcula como la mano de obra necesaria para reponer las piezas fuera de la línea . Normalmente este costo asciende a un promedio de por hora de parada critica (superior a una hora).
CDRP: Este término es denominado costo por deterioro de la producción, representa todas las erogaciones debido a materiales inmovilizados, personal en espera, tiempos necesarios para retomar la marcha de la producción, piezas deterioradas, etc.